تفاوت کنسانتره آهن و گندله آهن در ویژگی هایی همچون شکل ظاهری ،کاربرد ،قیمت و … میباشد . کنسانتره آهن به صورت پودر تولید میشود و درصد آهن بالایی دارد اما به دلیل شکل نرم و پودری نمیتوان به طور مستقیم در کوره ها از آن استفاده کرد. در حالی که گندله با فشرده سازی و پخت کنسانتره به شکل گلوله های مقاوم تولید می شود و بی واسطه در چرخه فولاد سازی به کار می رود. در ادامه این مقاله از آهن جم به تفاوت گندله و کنسانتره آهن پرداخته ایم .
دسترسی سریع به محتوای مقاله
کنسانتره آهن در فرآوری سنگ آهن برای تولید فولاد به شکل پودر و با مقدار زیادی آهن حدود ۶۸ درصد تولید می شود. این پودر از خالص سازی سنگ آهن به دست می آید و طی فرآیند هایی مانند خردایش، آسیاب، جدا سازی مغناطیسی و فلوتاسیون، ناخالصی‌های موجود در سنگ آهن کاهش یافته و درصد آهن آن افزایش می یابد. کنسانتره آهن با عیار مناسب به عنوان ماده اولیه برای تولید گندله و بریکت آهن اسفنجی مورد استفاده قرار می‌گیرد و در نهایت وارد کوره‌های فولاد سازی می شود.
کنسانتره آهن محصولی است که طی فرآوری سنگ آهن تولید میشود و طی چند مرحله متوالی برای استفاده در تولید گندله و سایر فرآورده‌های فولادی آماده می شود. مراحل تولید این محصول شامل خردایش، آسیاب کنی، پرعیارسازی و آبگیری است که هر کدام نقش مهمی در افزایش عیار آهن و آماده سازی ماده برای مرحله بعدی دارند:
ابتدا سنگ‌آهن استخراج شده از معدن، خرد می شود تا قطعات بزرگ آن کوچک شوند. سپس قطعات بسیار بزرگ جدا شده و تنها سنگ هایی با اندازه مناسب وارد سنگ شکن می شوند. در سنگ شکن، سنگ‌ها به تکه هایی کوچک تر از حدود ۳۰ میلی متر تبدیل شده و آماده ورود به مرحله آسیاب می گردند.
قطعات خرد شده برای تبدیل به ذرات ریز، به آسیاب منتقل می شوند. اندازه این ذرات اغلب بین ۰.۵ تا ۱ میلی متر است و به صورت دوغاب درمی آیند. در این حالت ماده به دست آمده، برای مرحله بعدی پرعیارسازی آماده است.
در این مرحله ذرات ارزشمند آهن از ناخالصی‌ه ا جدا شده و با استفاده از روش های مغناطیسی و مکانیکی، عیار آهن افزایش می یابد. محصول نهایی این مرحله، دوغاب غنی از آهن با عیار حدود ۶۰ تا ۶۵ درصد است.
دوغاب پرعیار پس از جداسازی ناخالصی ها آبگیری می شود تا رطوبت آن کاهش یافته و به شکل پودر کنسانتره درآید. رطوبت کنسانتره نهایی حدود ۹ تا ۱۰ درصد است و عیار آهن آن به حدود ۶۶ تا ۶۸ درصد می رسد که آماده ذخیره سازی و نگهداری در انبار می باشد.
گندله آهن محصولی است که از کنسانتره آهن تولید می شود ، شکل کروی دارد و نسبت به کنسانتره کاربردی تر است . برای تولید گندله، ذرات ریز کنسانتره و سنگ آهن خرد شده(با ابعاد کمتر از صد میکرون)، همراه با مواد چسبنده ای مانند بنتونیت، آهک و آب در دستگاه های گندله سازی (استوانه‌ای یا دیسکی) وارد می شوند. با حرکت دورانی دستگاه، ذرات به هم متصل شده و گلوله هایی تشکیل می شوند که اندازه آن ها قابل تنظیم است.
گلوله های تولید شده در ابتدا خام هستند و استحکام کافی برای حمل و نقل یا استفاده مستقیم در کوره ندارند. به همین دلیل، طی فرآیند هایی مانند خشک کردن، گرمادهی اولیه ، پخت و سرد کردن، گندله ها استحکام لازم برای استفاده در کوره های بلند و احیای مستقیم را پیدا می کنند. شکل گرد و یکنواخت گندله امکان عبور آسان هوا بین گلوله ها را فراهم می‌کند. همین عبور آسان هوا بین گلوله ها، موجب سوختن بهینه و دستیابی به دماهای بالاتر در کوره می گردد که این مهم ترین مزیت نسبت به کنسانتره پودری است.
گندله آهن به عنوان ماده اولیه برای تولید آهن اسفنجی استفاده می شود و به دلیل سهولت حمل و نقل، شکل یکنواخت و کیفیت ثابت، در صنایع فولاد سازی اهمیت زیادی دارد. استفاده از گندله به جای کنسانتره پودری، علاوه بر بهبود عملکرد کوره ها، سبب کاهش مصرف انرژی و افزایش بازدهی تولید فولاد می شود.
جدول زیر با یک نگاه کلی برخی از تفاوت های اصلی گندله و کنسانتره آهن را ارائه میدهد:
| ویژگی‌ها | کنسانتره آهن | گندله آهن |
|---|---|---|
| تعریف | محصول حاصل از فرآوری سنگ‌آهن خام با عیار بالا (معمولاً ۶۵–۷۰٪). | گلوله‌های کروی حاصل از ترکیب کنسانتره با افزودنی (مثلاً بنتونیت) و پخت/سخت‌سازی. |
| شکل فیزیکی | پودر ریز و نرم. | گلوله‌های کروی با قطر معمولاً ۶–۱۶ میلی‌متر. |
| عیار آهن (Fe) | معمولاً ۶۵–۷۰٪ (عیار بالاتر). | معمولاً حدود ۶۳–۶۸٪ (افزودنی‌ها کمی عیار را کاهش می‌دهند). |
| قابلیت استفاده در کوره‌ها | به‌صورت پودری قابل استفاده مستقیم در کوره بلند نیست؛ نیاز به گندله یا بریکت دارد. | قابل استفاده در واحدهای احیای مستقیم و پس از شرایط مناسب در کوره بلند. |
| مواد افزودنی | عموماً بدون افزودنی (خالص‌تر). | دارای افزودنی‌هایی مثل بنتونیت (برای استحکام حلقه‌ای) و گاهی آهک. |
| هدف اصلی تولید | افزایش عیار سنگ‌آهن و حذف ناخالصی‌ها؛ ماده اولیهٔ اصلی برای گندله‌سازی. | آماده‌سازی خوراک مکانیزه و با استحکام برای واحدهای ذوب یا احیای مستقیم. |
| مرحله بعدی در زنجیره | معمولاً تبدیل به گندله یا وارد واحدهای آماده‌سازی برای احیا. | تبدیل به آهن اسفنجی (DRI) یا استفاده در کوره‌های ذوب و فولادسازی. |
| مزیت اصلی | عیار بالاتر و خلوص بیشتر. | استحکام مکانیکی بالا، سهولت حمل و نقل و مصرف در کوره‌ها. |
با مطالعه تعریف این دو محصول میتوان به تفاوت های آنها پی برد .در ادامه نیز تفاوت های گندله و کنسانتره آهن کامل تر مورد بررسی قرار گرفته است :
در زنجیره تولید فولاد، کنسانتره و گندله آهن دو ماده کلیدی محسوب می‌شوند که نقش مهمی در مراحل میانی و نهایی فرآیند دارند.
کنسانتره آهن حاصل فرآوری سنگ آهن خام است و با دارا بودن عیار بالای ۶۵ تا ۷۰ درصد، به عنوان ماده اولیه اصلی برای تولید گندله و سایر محصولات فولادی مورد استفاده قرار می گیرد.
بیشترین بخش کنسانتره در واحدهای گندله سازی مصرف می شود. در ساخت گندله کنسانتره با افزودنی هایی مانند بنتونیت ترکیب شده و به گندله هایی با استحکام بالا تبدیل میشود.
در برخی واحدها کنسانتره پس از آماده سازی، مستقیماً وارد فرآیند احیای مستقیم شده و به آهن اسفنجی (DRI) تبدیل می گردد. هرچند به دلیل ماهیت پودری، استفاده مستقیم از کنسانتره در کوره بلند امکان پذیر نیست، اما پس از تبدیل به گندله یا بریکت، قابلیت استفاده در این مرحله از تولید را پیدا می کند.
آهن اسفنجی یا آهن خام حاصل از گندله در واحدهای ذوب و فولاد سازی وارد کوره‌های قوس الکتریکی یا سایر کوره ها شده و به شمش فولادی تبدیل می شود. در نهایت شمش تولیدی در کارخانه‌های نورد به محصولات نهایی مانند میلگرد، تیرآهن، ورق و سایر مقاطع فولادی تبدیل می شود.
قیمت تمامی محصولات فولادی از جمله قیمت سیم خاردار ، قیمت رابیتس، قیمت ناودانی ۱۴، قیمت ناودانی ۱۸ ،قیمت توری پرسی، قیمت توری مش روزانه از ساعت ۱۱ الی ۱۴ در سایت آهن جم به روز رسانی می شود میتوانید خرید کنید .
کنسانتره آهن چگالی کمتر و حالت پودری دارد . کنسانتره به دلیل ریزدانه بودن(حالت پودری) تراکم کمتری دارد و به راحتی جا به‌جا میشود اما فضای بیشتری در انبار اشغال می کند.به خاطر چگالی پایین و ساختار پودری نمی تواند به طور مستقیم در کوره بلند استفاده شود زیرا باعث اختلال در جریان گاز و هوا می شود.
به دلیل ایجاد اختلال در جریان گاز و هوا، کنسانتره باید به شکل گندله یا بریکت فشرده شود تا چگالی مناسب برای مصرف در کوره به دست بیاید.
گندله آهن چگالی بالاتر و ساختار فشرده دارد . گندله ها به شکل گلوله های سخت و متراکم هستند که نسبت به کنسانتره فضای کمتری اشغال می کنند و قابلیت انبارداری و حمل ونقل بهتری دارند.چگالی بالاتر باعث می شود جریان گاز و هوا در میان گندله ها بهتر عبور کند و فرآیند احیا و ذوب بهینه تر شود.چون گندله متراکم است، برخلاف کنسانتره در حمل ونقل یا بارگیری کمتر پخش شده و هدر میرود.
نظرات
سوال یا نظر شما
شما میتوانید نظر یا سوال خود را برای کامنت کنید.
